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Cuando en una empresa no se gestiona eficientemente la productividad, se pierde de forma sutil la utilidad en derroches a lo largo de todo el proceso productivo que además no son detectados por la gerencia. En cualquier proceso productivo encontramos gran cantidad de puntos en los que se producen desperdicios. En algunos casos es muy visible, en otros está oculto, pero en todos es una fuente y una oportunidad de mejora. La única forma de descubrir los desperdicios es buscándolos en el puesto de trabajo. Cada vez que descubramos y midamos un desperdicio hemos encontrado una oportunidad de mejorar y ahorrar costos.

Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final. La estrategia de “Lean manufacturing” es una metodología de gestión empresarial cuyo objetivo es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor (denominadas “wastes o desperdicios”), con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final. La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de ésta metodología, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas compañías debido a los beneficios que aporta. .

El sistema se basa en la reducción de siete tipos comunes de desperdicios: 1) Exceso de producción o producción temprana: producir más de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de tiempo. Ocupa trabajo y recursos valiosos que se podrían utilizar en responder a la demanda del cliente, 2) Retrasos: por falta de planificación, de comunicación o de tardanza en el suministro de materiales, herramientas, información, 3) Transportes desde o hacia el lugar del proceso: los materiales se deberían entregar y almacenar en el punto de fabricación, para evitar traslados innecesarios, 4)Desplazamientos: los empleados o colaboradores deben tener a su disposición todas las herramientas y recursos que vayan a necesitar para evitar desplazamientos innecesarios., 5) Inventarios: se deben reducir al mínimo ya que suponen un costo financiero y de almacenamiento, 6) Procesos: dedicar más esfuerzos de los necesarios en revisiones y actualizaciones; la calidad se debe insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el principio y 7) Defectos: multiplican los costos y el tiempo de trabajo y consumen una parte importante de los recursos para su solución. Entre sus virtudes también podemos mencionar que “Lean Manufacturing” sirve para solucionar el problema de adaptación a las fluctuaciones de la demanda que tenemos en los procesos convencionales.

La filosofía de “Lean thinking” ha demostrado que es posible obtener las siguientes ventajas con un cambio radical en la planificación de la producción: a) Se puede doblar la productividad en todo sistema., b) Se puede reducir el plazo de entrega y el inventario hasta un 90 % , c) Se puede reducir a la mitad el “time to market” de nuevos productos, d) Se puede ofrecer a un costo reducido una gran variedad de productos y e) Se pueden reducir a la mitad los errores y el desecho en los procesos.

Toda la “metodología Lean” desde luego no debe de olvidar a la persona, al ser humano y a la sociedad ya que “Deberemos de emprender a favor del hombre”.

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